蜗杆一般螺距较大，因其牙型特点，刀刃与工件接触面大，加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏。固然操纵者可以采用弹性刀杆的工具，并以很小的切削深度进给，但

上述题目并不能从根本上解决。
 
    在数控车床上加工蜗杆时面对的是同样的困难。数控车床不会因刀具崩刃了而自动停下来，因此，这个题目更是难以解决。而人工操纵的卧式普通车床则可以根据切削情况由操纵者灵活

把握，甚至加工到一半时中途退刀，从而避免更糟糕的情况发生。
 
    下面给出一种方法就是利用数控车床呆板的加工方式，及其精确的定位性能，采用“联点成线”的方法来合成梯形的两条侧线，从而有效解决这一难题。
 
    刀具可用硬质合金成型刀具。这种切削方式是把一刀变为三刀，从而减小了切削抵抗。这种方式实际上是左右切削法的活用，笔者把它改为“中、左、右”切削，由于假如不先从中间切

一刀，铁屑仍然会挤刀，这是从实际中得来的结论。与非数控车床的左右切削法不同，在数控车床上的“中、左、右”切削需要精确的计算.这种计算需要花费一点时间，但它换来加工效率的

进步及工作时的安心。切削速度可选为70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根据机床性能而定，判定是否合适要看铁屑厚度及颜色)。
 
    下面介绍坐标计算方法：
 
     cot=20°=1:0.364,既当X方向进给0.1mm时，Z向比上一刀变化0.0364mm，这个0.0364mm是左右方向上的，即先从中间吃一刀，然后左右分别比上一刀的Z向减少及增加0.0364mm，可以先

列出如下表所示的数值，以利编程时使用。
x 50 49.8 49.6 49.4 49.2 49
W 1.46 1.42 1.39 1.35 1.31 1.28
 
    在数控上左右吃刀，实际上就是改变车螺纹时出发点的Z向坐标。这一点必须牢记。螺纹指令为G92，工件端面处为Z向零位，螺距为8mm。
 
    如按“中、左、右”多次车削，切削轻易，排屑顺利。达到了“联点成线”的目的，把数控的局限性变成了特长。若切削时加冷却液冲洗铁屑，效果会更好。

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